Як вся Україна "запаковується" у Луцьку (фото)

Товщина волосся на людській голові залежить від його кольору: у блондинів вона близька до 50 мікрон, у брюнетів – майже 75 мікрон, у рудих – до 100 мікрон. А чи задумувалися ви якої товщини може бути звичайна плівка, яку ми кожного разу зриваємо, коли хочемо розпакувати щойно куплену пачку чаю або цукерок? Як її виготовляють? Як зробити її такої якості, щоб вона добре "усаджувалася" та мала блиск та шершавість?

Про те, як підприємство з фінсько-словацькими інвестиціями ПрАТ СП "Теріхем-Луцьк" виготовляє конденсаторну та пакувальну плівку і платить найбільші заробітні плати в Луцьку, сьогодні розповість ділове інтернет-видання Волині "Конкурент".

***

Луцьке приватне акціонерне товариство СП "Теріхем-Луцьк" працює на Волині, починаючи з 1999 року та належить до групи, яка є лідером із виробництва конденсаторної плівки у світі. Річний оборот компанії досягає майже 25 мільйонів євро.

Плівка, яку виробляє підприємство є складовою частиною конденсаторів (пасивне електричне обладнання, яке в схемах може виконувати різні завдання завдяки вмінню збирати заряд і енергію електричного поля). Вона дуже тонка (від 2 до 18 мікрон) та використовується у картках пам'яті, телефонах, швидкісних поїздах, електромобілях.

"Конденсаторна плівка, яку виробляють група компаній "Теріхем", займає у певних сегментах 50-60 % світового ринку", – каже начальник відділу збуту Дмитро Пасічник.

Окрім конденсаторної плівки, яка займає в структурі виробництва 50 %, на підприємстві також виготовляють тютюнову (термозбіжну) плівку – 19 %, пакувальну плівку – 32 %.

Сировиною для виробництва продукції є поліпропілен, який має вигляд білих гранул. Майже вся упаковка товарів у супермаркеті зроблена з полімерних плівок (поліпропілен, поліетилен, ПВХ, ПЕТ).

"Ми виробляємо прозору поліпропіленову плівку. Продаємо її клієнтам, а вони на неї наносять друк, комбінують її з іншими матеріалами і продають, наприклад, торговій марці "Рошен", які в неї пакують свою продукцію", – пояснює Дмитро.

Пакувальна плівка BOPP (біаксіально-орієнтована поліпропіленова плівка - це найбільш популярний матеріал для високоякісної гнучкої упаковки, яка розрахована на подальше нанесення на неї друку) може бути одночасно кінцевим продуктом і сировиною. Найбільше використовується в якості сировини.

Термозбіжна плівка – може бути кінцевим продуктом – (різновид пакувальних плівок, особливою властивістю яких є здатність зменшуватися в розмірах під впливом температури й приймати форму виробу, що упаковується). Вона використовується для упаковки сигарет, коробок чаю, коробок з цукерками. Коли плівка проходить через термотунель, вона зменшується на 10 % і тоді вона гарно виглядає.

"Всі цукерки, які упаковані в поліпропіленову плівку, таких марок як "Рошен", "Світоч", "Корона" – все в нашій плівці. Ми продаємо пакувальну плівку ( для виробництва упаковки) тільки в Україніи, а термозбіжну (тютюнову) в Україні, Білорусі, Казахстані, Молдові", – зауважує Пасічник.

***

Для того, щоб побачити як виготовляють конденсаторну плівку, прямуємо у виробничий цех. Екскурсію проводить Олександр Катеринюк – начальник виробництва конденсаторних плівок.

"За цією стіною знаходиться склад сировини. Вона поступає по спеціальних каналах в екструдер (extrusio – виштовхування – машина для формування пластичних матеріалів, шляхом надання їм форми, за допомогою продавлювання (екструзії) через профілюючий інструмент) де вона переплавляється, а далі під дією різниці температур та різних швидкостей, виготовляється конденсаторна плівка", – пояснює виробничий процес Олександр.

Особливістю конденсаторної плівки є те, що вона витримує високу напругу в критичних умовах, протягом тривалого періоду часу – до 50 років.

"На цій лінії також виготовляється плівка для пакування квітів, яку ми виробляємо єдині в Україні і займаємо 90 % ринку. Чарівні дівчата отримують квіти, загорнуті в нашу упаковку", – з усмішкою говорить начальник виробництва.

Під дією високих температур сировина переплавляється, далі потрапляє на панель формування заготовки, де вона охолоджується і формується первинна заготовка. На початковій стадії виробництва отримують плівку шириною 60-70 сантиметрів, товщиною близько міліметра.

Далі вона потрапляє на валки – це система поздовжньої орієнтації. Під дією температур і різницею швидкостей, вона видовжується в декілька разів.

Для того, щоб видовжити плівку в ширину, її відправляють в закриті шафи для поперечної орієнтації. Процес відбувається під дією високих температур (майже 200 градусів).

"На виході ми маємо ширину, близько чотирьох метрів. Ми робимо плівку товщиною від п'яти мікрон (одна двадцята міліметра) і більше", – каже Олександр.

Плівка перерізається з чотирьох метрів на меншу ширину для того, щоб вона була транспортабельною і її можна було переміщувати для подальшої переробки. На дільниці різки плівку розрізають на належну ширину, яка потрібна замовнику за допомогою спеціальної машини.

Далі прямуємо до лабораторії, де вимірюються основні характеристики продукту. Наприклад, товщина, шершавість, вага, залежно від параметрів, які вимагає замовник. Оскільки лінії напівавтоматичні, втручання оператора відбувається через кожні 2-3 години, який постійно спостерігає за процесом виробництва та відбирає зразки плівки для аналізу.

Також плівку перевіряють на міцність за допомогою високої напруги, щоб перевірити допустимий рівень стійкості.

"До плівки подається напруга, до декількох сотень вольт, яку постійно підвищують для того, щоб визначити який рівень напруги вона зможе витримати", – розповідає начальник.

Після того, як плівку протестували та порізали, її необхідно запакувати та безпечно доставити до замовника. За допомогою навантажувача, плівка переміщується на дільницю пакування, де її запаковують належним чином, адже підприємство транспортує її на далекі відстані – Китай, Індія, Бразилія.

"Плівку потрібно запакувати так, щоб під час транспортування піддон не роз'їжджався, у випадку коли на неї щось поставлять не було пошкоджень. Ми транспортуємо також морем , тому, потрібно, щоб пакування було сухим і не було зайвої вологості", – звертає увагу Олександр.

На завершальному етапі виробничого процесу, оператор здійснює пакування продукції, яка транспортується на склад.

***

СП "Теріхем-Луцьк" також виготовляє пакувальну плівку BOPP – біаксіально-орієнтована поліпропіленова плівка - це найбільш популярний матеріал для високоякісної гнучкої упаковки, яка розрахована на подальше нанесення на неї друку та має високі бар'єрні властивості. Вона може використовуватися для пакування різних харчових продуктів, кондитерських виробів, м'ясної продукції, тканин, сигарет.

У плівку, яку виготовляє луцьке підприємство, свою продукцію пакують такі відомі виробники як: Nestle, Roshen, Kraft Foods, Korona, Greenfield, Майский чай, Мономах, Ахмад.

А також найбільші заводи-виробники сигарет в Україні – "Філіп Морріс Україна", "JT Україна", "Імперіал Тобакко Україна".

Екскурсію виробництвом проводить Ігор Телечук – начальник виробництва пакувальних плівок.

"Ми виготовляємо плівку товщиною від 15 до 40 мікрон, яка є тришаровою: два коекс-шари з певними властивостями та основний між ними", – розповідає начальник.

З силоса основна сировина (гранули поліпропілену) потрапляє до системи дозування та змішування з добавками. Далі змішана сировина потрапляє до екструдера, де розпочинається етап розплавляння гранули в рідку масу, завдяки силі тертя та нагрівачів.

Шнек який знаходиться в середині екструдера проштовхує сировину до дозуючого насосу, завдання якого – забезпечити пропорційну подачу маси та швидкість її виходу через фільтр до адаптера. Завдання адаптера об'єднати три шари плівки в один.

Тоді маса потрапляє на поливний барабан з ванною охолодження, де відбувається первинне формування заготовки плівки.

Щоб витягнути плівку вздовж, заготовку пропускають через вузол МДО (система з нагрівальних тефлонових та хромованих валків з різною температурою та швидкостями).

Далі плівка потрапляє у виробничий вузол (ТДО), де при різних температурних режимах плівка набуває потрібної товщини. Процес відбувається завдяки безперебійній роботі сканера, завданням якого є надавати інформацію оператору лінії, щодо можливо відхилення від заданої товщини плівки.

Завершальним етапом виробництва є намотування плівки в рулони, для подальшого перерізання на різальних машинах.

"Для того, щоб порізати плівку на необхідні розміри, що потрібні замовнику, беремо рулон плівки, встановлюємо на різальні машини. Вона розрізається технічним лезом, та намотується у вигляді рулону на картонні втулки потрібної ширини", – звертає увагу Ігор.

На виробництві також працює лабораторія де перевіряється товщина плівки, вага метра квадратного, усадка, тертя, міцність на розрив, мутність та блиск. З кожного рулону зрізається певний шар плівки, який тестують на відповідність внутрішньої специфікації.

Завершальним етапом процесу виробництва є пакування продукції. Працівники завантажують плівку на піддон, запаковують, застрейчовують за допомогою пакувальної машини, ідентифікують палету ярликом і вивозять на склад.

На підприємстві звертають увагу на те, що виробництво не працює на склад, план виготовлення продукції базується на існуючих замовленнях.

Слід зауважити, що ПрАТ СП "Теріхем-Луцьк" щорічно виготовляє майже п'ять тисяч тонн пакувальної плівки. Щороку лінія зупиняється для ремонтних робіт майже на місяць, адже працює цілодобово. Упродовж цього часу замінюють запасні частини та вузли, які зносилися.